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ZOICO Q 510 LS
Emulsión Fotopolímera para uso general
Emulsión fotopolímera lista uso. Adecuada para trabajar en sistemas solventes y acuosos. Por sus tiempos de exposición cortos es especialmente indicada para CTS (computer to screen) con DLE (digital light engraving)
- Impresión convencional papel, cartón y plásticos
- Impresión prenda
- Impresión PVC y adhesivos
- Buena calidad de copia.
- Excelente resistencia a tintas base solvente
- Buena resistencia a tintas base agua (tiradas cortas-media)
- Buena resistencia mecánica
| Vida útil del envase cerrado (original) | 12 meses, entre 5 y 30ºC |
| Vida útil del envase sensibilizado – abierto | 4 meses, entre 5 y 25ºC |
| Vida útil pantalla emulsionada | 3 – 4 semanas (a oscuras) |
| Recuperación pantalla sin endurecer | Buena |
| Tiempo de exposición 5000 W Halógena | 1+1 capas (90 hilos) / 20 seg. aprox |
| Tipo de sensibilizador | Fotopolímera (SBQ) |
| Color | Azul |
| Sensibilidad relativa | Muy Rápida |
| Resolución – definición | Buena |
| XViscosidad | Media |
| XContenido en sólidos | 42% |
No exponer a temperaturas inferiores a 5ºC ni superiores a 30ºC. La caducidad para envase cerrado y en condiciones adecuadas es de 24 meses.
Caja 12 L (12 x 1 Kg) / Caja 20 L (4 x 5 Kg)
- Sensibilizado de la emulsión Este tipo de emulsiones ya están sensibilizadas y lista para su uso.
- Preparación de la pantalla El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK, KAUSTIMASK S o STARGEL 350 y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.
- Proceso de emulsionado Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 35ºC. Para mejorar la calidad de copia e impresión aconsejamos finalizar con pasadas sobre seco en el lado de la impresión para dejar la emulsión más lisa y conseguir el grosor deseado. Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.
- Secado de la pantalla emulsionada Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, bajo absoluta oscuridad o condiciones de luz seguras, a temperatura de 30º – 40ºC (86º – 104ºF), con una humedad relativa del 30% al 50% y con una corriente de aire moderada. La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.
- Exposición Exponer la pantalla a luz ultravioleta con una longitud de onda de 350 – 420 nm. Utilice una lámpara halógena para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos sin hacer un test previo. En el caso de proyección o insolación CTS-DLE se establecerán los tiempos de correctos de exposición mediante sucesivas pruebas con una exposición gradual, hasta que se logre la resolución máxima. La exposición insuficiente se manifiesta en la falta de anclaje y porosidad de la emulsión. La sobreexposición conlleva una pérdida de detalles en las tramas y trazos finos. Las pantallas expuestas correctamente soportan bien la presión del agua durante el revelado.
- Revelado y lavado La temperatura adecuada del agua es entre 20ºC a 26ºC. Mojar suavemente la pantalla por ambos lados con agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar con mayor presión toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.
- Exposición adicional Para mejorar la resistencia, el tiempo de post-exposición debería ser de 2 a 4 veces el de la exposición original, siempre después del revelado y secado. Una vez realizado, el recuperado de la pantallas puede ser algo mas difícil.
- Retoque Para pantallas resistentes a tintas base disolvente, retocar con BLOCOFIX. Para pantallas resistentes a tintas acuosas, retocar con la misma emulsión.
- Recuperado de la emulsión Si la pantalla ha sido químicamente endurecida con FIXAPLAST, será muy difícil recuperarla. Se puede utilizar STARGEL 350, pero no se asegura siempre el resultado deseado. Para eliminar la emulsión (no catalizada) de la pantalla utilizar decapantes de emulsión como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL. Antes de eliminar la emulsión, asegúrese de que la pantalla está completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de tinta.
- Eliminación de la imagen fantasma Cuando por razones de residuos de tinta ó emulsión endurecida, se percibe una imagen fantasma sobre el tejido, aconsejamos utilizar, STARGEL 350, KAUSTIMASK S o ZERO GHOST. También se puede combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL al 50% para potenciar el efecto de limpieza.
ZOICO Q 510 LS 
