ZOICO Q 540 SW

Emulsión Fotopolímera

Emulsión fotopolímera lista uso. Adecuada para tintas base solvente, acuosas o UV . Tiempos de exposición cortos.

  • Impresión convencional, papel, cartón y plásticos.
  • Impresión prenda, camisita, etc…
  • Impresión cerámica y vidrio.
  • Impresión PVC y adhesivos
  • Buena calidad de copia.
  • Excelente resistencia a tintas base solvente.
  • Buena resistencia a tintas base UV.
  • Buena resistencia a tintas base agua para tiradas cortas – medias.
  • Buena resistencia mecánica.
Vida útil del envase cerrado (original) 12 meses, entre 5 y 30ºC
Vida útil del envase abierto 4 meses, entre 5 y 35ºC
Vida útil pantalla emulsionada 20 – 30 días (a oscuras)
Recuperación pantalla sin endurecer Muy difícil
Tiempo de exposición 5000 W Halógena 1+1 capas (63 hilos) / 32 seg. aprox. *
Tipo de sensibilizador Fotopolímera (SBQ)
Color Verde
Sensibilidad relativa Muy Rápida
Resolución – definición Buena
Viscosidad Media – baja
Contenido en sólidos 40%
Endurecible – catalizable químicamente NO catalizable

No exponer a temperaturas inferiores a 5ºC ni superiores a 30ºC. La caducidad para envase cerrado y en condiciones adecuadas es de 12 meses.

Caja 12 L (12 x 1L) / Caja 20 L (4 x 5 L)

Sensibilizado de la emulsión

Este tipo de emulsiones ya están sensibilizadas y  lista para su uso.

Preparación de la pantalla

El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta,  emulsión e imagen fantasma.  Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK, KAUSTIMASK S o STARGEL 350 y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.

Proceso de emulsionado

Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 35ºC.

Para mejorar la calidad de copia e impresión aconsejamos finalizar con pasadas  sobre seco en el lado de la impresión para dejar la emulsión más lisa y conseguir el grosor deseado.

Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.

Secado de la pantalla emulsionada

Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, con condiciones de luz apropiadas a temperatura de 30º – 40ºC (86º – 104ºF), con una humedad relativa del 30% – 50%  y con una corriente  de aire moderada, evitando fuentes de luz blanca no atenuada de una forma prolongada.

La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición  así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta.  Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones  diferentes a las mencionadas puede conllevar  la obtención  de resultados inconsistentes y una resistencia variable.

Exposición

Exponer la pantalla a luz ultravioleta con una longitud de onda de 360 – 390 nm. Utilice una lámpara halógena  para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos sin hacer un test previo.

En el caso de proyección con equipos CTS-DLE se establecerán los tiempos de correctos de exposición mediante sucesivas pruebas con una exposición gradual,  hasta que se logre la resolución máxima.

La exposición insuficiente se manifiesta en la falta de anclaje y porosidad de la emulsión. La sobre-exposición conlleva una pérdida de detalles en las tramas y trazos finos.  Las pantallas expuestas correctamente soportan bien la presión del agua durante el revelado.

Revelado y lavado

La temperatura adecuada  del agua  es entre 20 a 26ºC. Mojar suavemente la pantalla por ambos lados con  agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar con mayor presión  toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.

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