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ZOICO POLYMER 400C
Emulsión Fotopolímera Catalizable
Emulsión fotopolímera lista uso, catalizable. Adecuada para trabajar en sistemas acuosos y mixtos. Por sus tiempos de exposición cortos es especialmente indicada para CTS (computer to screen) con DLE (digital light engraving) e insolación por proyección.
- Impresión textil plana, moda y hogar.
- Impresión textil prenda, camisetas, etc…
- Impresión cerámica y vidrio
- Muy buena calidad de copia.
- Excelente resistencia a tintas base agua, siempre que este catalizada.
- Alta resistencia a tintas base solvente, siempre que este catalizada.
- Buena resistencia mecánica.
| Vida útil del envase cerrado (original) | 12 meses, entre 5 y 30ºC |
| Vida útil del envase sensibilizado – abierto | 2-3 semanas, entre 5 y 25ºC |
| Vida útil pantalla emulsionada | 2 a 3 días (a oscuras) |
| Recuperación pantalla sin endurecer | Buena |
| Tiempo de exposición 5000 W Halógena | 1+1 capas (43 hilos) / 120 seg. aprox |
| Tipo de sensibilizador | Fotopolímera (SBQ) |
| Color | Violeta |
| Sensibilidad relativa | Muy Rápida |
| Resolución – definición | Buena |
| XViscosidad | Media |
| XContenido en sólidos | 34% |
| Endurecible – catalizable químicamente | Si, con FIXAPLAST |
No exponer a temperaturas inferiores a 5ºC ni superiores a 30ºC. La caducidad para envase cerrado y en condiciones adecuadas es de 24 meses.
Caja 12 L (12 x 1L) / Caja 20 L (4 x 5 L)
- Sensibilizado de la emulsión Este tipo de emulsiones ya están sensibilizadas y lista para su uso.
- Preparación de la pantalla El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK, KAUSTIMASK S o STARGEL 350 y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.
- Proceso de emulsionado Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 35ºC. Para mejorar la calidad de copia e impresión aconsejamos finalizar con pasadas sobre seco en el lado de la impresión para dejar la emulsión más lisa y conseguir el grosor deseado. Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.
- Secado de la pantalla emulsionada Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, bajo absoluta oscuridad o condiciones de luz seguras, a temperatura de 30º – 40ºC (86º – 104ºF), con una humedad relativa del 30% al 50% y con una corriente de aire moderada. La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.
- Exposición Exponer la pantalla a luz ultravioleta con una longitud de onda de 350 – 420 nm. Utilice una lámpara halógena para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos sin hacer un test previo. En el caso de proyección o insolación CTS-DLE se establecerán los tiempos de correctos de exposición mediante sucesivas pruebas con una exposición gradual, hasta que se logre la resolución máxima. La exposición insuficiente se manifiesta en la falta de anclaje y porosidad de la emulsión. La sobreexposición conlleva una pérdida de detalles en las tramas y trazos finos. Las pantallas expuestas correctamente soportan bien la presión del agua durante el revelado.
- Revelado y lavado La temperatura adecuada del agua es entre 20ºC a 26ºC. Mojar suavemente la pantalla por ambos lados con agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar con mayor presión toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.
- Post exposición Para mejorar la resistencia, el tiempo de post-exposición debería ser de 2 a 4 veces el de la exposición original, siempre después del revelado y secado. Esto solo tiene sentido si se trata de tiradas cortas y se requiere recuperar la pantalla a posterior ( sin endurecido químico ).
- Endurecido / Catalizado químico Con la pantalla completamente seca, aplique por ambos lados FIXAPLAST con una esponja, y deje secar la pantalla en posición horizontal a una temperatura de 40ºC / 45ºC durante aproximadamente dos horas. También se puede endurecer a una temperatura de 20 a 25 ºC durante 24 horas. Una vez endurecida la pantalla el recuperado de la misma puede resultar imposible.
- Retoque Para pantallas resistentes a tintas solvente, retocar con BLOCOFIX. Para pantallas resistentes a tintas acuosas, retocar con la misma emulsión.
- Recuperado de la emulsión Para eliminar la emulsión de la pantalla utilizar decapantes de emulsión como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL. Antes de eliminar la emulsión, asegúrese de que la pantalla está completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de residuos de tinta.
- Eliminación de la imagen fantasma Cuando por razones de residuos de tinta ó emulsión endurecida, se percibe una imagen fantasma sobre el tejido, aconsejamos utilizar, STARGEL 350, KAUSTIMASK S o ZERO GHOST. También se puede combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL al 50% para potenciar el efecto de limpieza.
ZOICO POLYMER 400C