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ZOICO DUAL TC
Emulsión Diazo Fotopolímera
Emulsión diazo fotopolímera para tintas base solvente y agua, sistema directo. Excelente resolución. Alta resistencia mecánica. Buena recuperación.
- Impresión convencional papel, cartón y plásticos
- Impresión prenda (plastisol)
- Impresión PVC y adhesivos
- Calcomanías vitrificables
- Circuitos impresos
- Muy buena calidad de copia.
- Excelente resistencia a tintas base solvente
- Baja resistencia a tintas base agua (tiradas cortas)
- Buena resistencia mecánica
| Vida útil del envase cerrado (original) | 12 meses, entre 5 y 30ºC |
| Vida útil del envase sensibilizado – abierto | 4-6 semanas, entre 5 y 25ºC |
| Vida útil pantalla emulsionada | 2 semanas (a oscuras) |
| Recuperación pantalla sin endurecer | Buena |
| Tiempo de exposición 5000 W Halógena | 1+1 capas (90 hilos) / 90 seg. aprox. |
| Tipo de sensibilizador | Diazo Fotopolímero |
| Color | Violeta |
| Sensibilidad relativa | Rápida |
| Resolución – definición | Alta |
| XViscosidad | Alta |
| XContenido en sólidos | 33% |
| Endurecible – catalizable químicamente | No |
No exponer a temperaturas inferiores a 5ºC ni superiores a 30ºC. La caducidad para envase cerrado y en condiciones adecuadas es de 24 meses.
Caja 12 L (12 x 1L) / Caja 20 L (4 x 5 L)
- Sensibilizado de la emulsión Debe ser sensibilizada con el sensibilizador suministrado (agregar agua destilada en el frasco y agitar bien, hasta su completa disolución del diazo). Deje reposar la emulsión después del sensibilizado para dejar escapar las burbujas de aire durante unos 20 minutos mínimo. Guarde la emulsión en un lugar oscuro y fresco (20ºC / 68ºF) durante este proceso.
- Preparación de la pantalla El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK, KAUSTIMASK S o STARGEL 350 y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.
- Proceso de emulsionado Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 40ºC. Para mejorar la calidad de copia e impresión aconsejamos finalizar con pasadas sobre seco en el lado de la impresión para dejar la emulsión mas lisa y el grosor deseado. Repita el proceso de sacado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.
- Secado de la pantalla emulsionada Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, bajo absoluta oscuridad o condiciones de luz seguras, a temperatura de 30º – 40ºC (86º – 104ºF), con una humedad relativa del 30% al 50% y con una corriente de aire moderada. La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.
- Exposición Exponga la pantalla a rayos ultravioletas con una longitud de onda de 350 – 420 nm. Utilice una lámpara halógena para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos. El tiempo correcto de exposición es el tiempo máximo que logre la resolución optima, que deberá ser determinado mediante sucesivos pruebas, con una exposición gradual o con un calculador de exposición como el CONTROL STRIP KS1. La sobre-exposición lleva a una pérdida de detalles. Las pantallas expuestas correctamente soportaran bien la presión del agua durante el lavado.
- Revelado y lavado La temperatura adecuada del agua es entre 20ºC a 26ºC. Mojar suavemente la pantalla por ambos lados con agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar con mayor presión toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.
- Post exposición Para mejorar la resistencia, el tiempo de post-exposición debería ser de 2 – 4 veces el de la exposición original, siempre después del revelado y con la pantalla completamente seca.
- Endurecido / Catalizado químico Con la pantalla completamente seca, aplique por ambos lados FIXAPLAST con una esponja, y deje secar la pantalla en posición horizontal a una temperatura de 40ºC / 45ºC durante aproximadamente dos horas. También se puede endurecer a una temperatura de 20 a 25 ºC durante 24 horas. Una vez endurecida la pantalla el recuperado de la misma puede resultar imposible.
- Retoque Para pantallas resistentes a tintas base disolvente, retocar con BLOCOFIX.
- Recuperado de la emulsión Si la pantalla ha sido químicamente endurecida con FIXAPLAST, será muy difícil recuperarla. Se puede utilizar STARGEL 350, pero no se asegura siempre el resultado deseado. Para eliminar la emulsión (no catalizada) de la pantalla utilizar decapantes de emulsión como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL. Antes de eliminar la emulsión, asegúrese de que la pantalla está completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de tinta.
- Eliminación de la imagen fantasma Cuando por razones de residuos de tinta ó emulsión endurecida, se percibe una imagen fantasma sobre el tejido, aconsejamos utilizar, STARGEL 350, KAUSTIMASK S o ZERO GHOST. También se puede combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL al 50% para potenciar el efecto de limpieza.
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