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ZOICO Q 817 C
Emulsión Fotopolímera Catalizable
Emulsión fotopolímera lista uso, catalizable. Adecuada para la estampación textil plana. Por sus tiempos de exposición cortos es indicada para equipos CtS (Computer to Screen) con tecnología DLE (Digital Light Engraving) por luz LED y halógena.
- Impresión textil plana, moda y hogar.
- Impresión prenda, camisita, etc…
- Impresión cerámica y vidrio.
- Buena calidad de copia.
- Excelente resistencia tanto a tintas base solvente como acuosa (catalizada / endurecida químicamente).
- Resistencia a tintas base agua para tiradas cortas – medias (sin catalizar / sin endurecer).
- Buena resistencia mecánica.
| Vida útil del envase cerrado (original) | 12 meses, entre 5 y 35ºC |
| Vida útil del envase abierto | 4 meses, entre 5 y 35ºC |
| Vida útil pantalla emulsionada | 20 – 30 días (a oscuras) |
| Recuperación pantalla endurecida | Muy difícil |
| Tiempo de exposición 5000 W Halógena | 1+1 capas (71 hilos) / 15 seg. aprox. * |
| Tiempo exposición CST DEL (LED) | 1+1 capas (71 hilos ) / speed 24 / 8 amp. * |
* Parámetros orientativos
| Tipo de sensibilizador | Fotopolímera (SBQ) |
| Color | Azul |
| Sensibilidad relativa | Rápida |
| Resolución – definición | Buena |
| Viscosidad | Media – baja |
| Contenido en sólidos | 40% |
| Endurecible – catalizable químicamente | Si, químicamente con FIXAPLAST |
Sensibilizado de la emulsión
Este tipo de emulsiones ya están sensibilizadas y lista para su uso.
Preparación de la pantalla
El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK, KAUSTIMASK S o STARGEL 350 y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.
Proceso de emulsionado
Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 35ºC.
Para mejorar la calidad de copia e impresión aconsejamos finalizar con pasadas sobre seco en el lado de la impresión para dejar la emulsión más lisa y conseguir el grosor deseado.
Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.
Secado de la pantalla emulsionada
Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, con condiciones de luz apropiadas a temperatura de 30º – 40ºC (86º – 104ºF), con una humedad relativa del 30% – 50% y con una corriente de aire moderada, evitando fuentes de luz blanca no atenuada de una forma prolongada.
La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.
Exposición
Exponer la pantalla a luz ultravioleta con una longitud de onda de 350 – 420 nm. Utilice una lámpara halógena para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos sin hacer un test previo.
En el caso de proyección o insolación CTS-DLE se establecerán los tiempos de correctos de exposición mediante sucesivas pruebas con una exposición gradual, hasta que se logre la resolución máxima.
La exposición insuficiente se manifiesta en la falta de anclaje y porosidad de la emulsión. La sobre-exposición conlleva una pérdida de detalles en las tramas y trazos finos. Las pantallas expuestas correctamente soportan bien la presión del agua durante el revelado.
